Différence entre l'oxydation anodique dure et l'anodisation blanche

tube maigre

Différence entre l'oxydation anodique dure et l'anodisation blanche

L'objectif principal du revêtement d'oxydation anodique dure est d'améliorer les propriétés de l'aluminium et des alliages d'aluminium.. Y compris la résistance à la corrosion, résistance à l'usure, résistance aux intempéries, isolation, et adsorption. Il convient à l'extrusion d'alliage d'aluminium et à la coulée de pièces en alliage d'aluminium.

 

Cet article présente la série:

1-Caractéristiques du revêtement d'oxydation anodique dur
2-Principe de fonctionnement de l'oxydation anodique dure
3-Différence entre l'oxydation anodique dure et l'anodisation blanche
4-Plusieurs classifications pour le traitement d'oxydation anodique dure des profilés en aluminium
5-Précautions pour la coloration par oxydation anodique dure des profilés en aluminium

Différence entre l'oxydation anodique dure et l'anodisation blanche
Avantages de l'oxydation anodique dure

1-La dureté de surface de l'alliage d'aluminium après oxydation anodique dure peut atteindre jusqu'à HV500.
2-L'épaisseur du film d'oxyde est de 25-250μm.
3-Forte adhérence. Selon les caractéristiques du film d'oxydation généré par l'oxydation dure, 50% du film d'oxyde résultant pénètre dans l'aluminium, et 50% se fixe à la surface de l'alliage d'aluminium (Croissance bidirectionnelle intérieure et extérieure).
4-Bonne isolation: la tension de claquage peut atteindre 2000V (trou d'étanchéité parfait).
5-Bonne résistance à l'usure: pour les alliages d'aluminium contenant moins de 2% cuivre, son indice d'usure maximum est de 3,5mg/1000 RPM. Tous les autres indices d'usure de l'alliage ne doivent pas dépasser 1,5 mg/1 000 tr/min.
6-Non toxique: le film d'oxydation et le processus électrochimique utilisés pour produire un film d'oxyde anodique doivent être inoffensifs pour le corps humain.

Autant d'industries afin de réduire le poids du produit, commodité de traitement mécanique, exigences de protection de l'environnement, comme faible à l'heure actuelle, certaines parties de produits par l'alliage d'aluminium anodisé dur au lieu de l'acier inoxydable, chromage dur, etc.

 

Différence entre l'oxydation anodique dure et l'anodisation blanche
Le film d'oxyde d'oxydation anodique dure est 50% imprégné d'alliage d'aluminium, et 50% collé à la surface de l'alliage d'aluminium. Ainsi, la dimension externe du produit devient plus grande et le trou intérieur devient plus petit après l'anodisation dure.

 

Différences dans les conditions de fonctionnement
1-La température est différente. L'anodisation blanche est à 18 Norme canadienne d'extrusion d'aluminium à rainure en T 22 ℃ ou plus, peut parfois atteindre 30 ℃. Une température élevée peut provoquer de la poudre ou des fissures; Anodisé dur généralement en dessous 5 ℃. Relativement parlant, plus la température est basse, plus c'est dur.
2-Différence de concentration d'électrolyte: La concentration de la solution d'anodisation blanche est d'environ 20%, mais l'anodisation dure est généralement à 15% ou plus bas.
Différences de courant et de tension: La densité de courant d'anodisation blanche est généralement de 1 à 1,5 a/dm2 et la tension ne dépasse pas 18 V; Mais anodisation dure: la densité de courant est de 1,5 à 5 a/dm2 et la tension peut parfois atteindre 120 V.

Différences dans les performances du film
1-Épaisseur du film: L'épaisseur du film d'anodisation blanc est relativement mince; la couche de film d'anodisation dure est généralement supérieure à 15 μm.
État de surface: La surface d'anodisation blanche est lisse, tandis que la surface d'anodisation dure est rugueuse (micro, lié à la rugosité de surface de la matrice).
2-La porosité est différente: La porosité de l'anodisation blanche est élevée et celle de l'anodisation dure est faible.
3-L'anodisation blanche est essentiellement un film transparent, et l'anodisation dure est opaque en raison de son film épais.
4-Applicable pour différentes occasions: L'anodisation blanche convient à la décoration, tandis que l'anodisation dure est principalement utilisée pour la résistance à l'usure et la résistance à la puissance.

 

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